Sistema Toyota de Produção e Produção Lean

Um pouco da historia


O Sistema Ford
Por volta de 1910, Henry Ford e seu braço direito Charles E. Sorensen juntaram todos os elementos da produção, pessoas, máquinas, ferramentas e produtos, e arranjaram em um sistema continuo para produzir o Ford Modelo T, Ford alcançou um incrível sucesso e rapidamente tornou-se o homem mais rico do mundo, e colocou o mundo sobre rodas. Ford é considerado por muitos o primeiro praticante do Lean Manufacturing.

Sistema Toyota de Produção.
Com o final da II Grande Guerra em 1945, a Toyota retomou os seus planos de tornar-se uma grande montadora de veículos. No entanto, qualquer analise menos pretensiosa indicava que a distancia que a separava dos grandes competidores americanos era simplesmente monstruosa. A produtividade dos trabalhadores americanos era aproximadamente dez vezes superior produtividade da mão-de-obra japonesa. Esta constatação serviu para acordar e motivar os japoneses a alcançar a indústria americana, o que de fato aconteceu anos mais tarde.
A única explicação razoável era a existência de perdas no sistema de produção japonesa. Viu-se então uma estruturação de um processo sistemático de identificação e eliminação das perdas.
Eles estudaram os métodos americanos de produção com particular atenção para as práticas de Ford e o controle estatístico de qualidade de Ishikawa, Edwards Deming e Joseph Juran.
A Toyota descobriu que os trabalhadores têm mais a oferecer para a empresa do que simplesmente força muscular, essa descoberta provavelmente surgiu no desenvolvimento de times de trabalho e sistema de células de produção.
Em 1956, o então engenheiro-chefe da Toyota, Taiichi Ohno, percebeu, em sua primeira visita às fabricas da Ford, que a produção em massa precisava de ajustes e melhorias de forma a ser aplicada em um mercado discreto e de demanda variada de produtos, como era o caso do mercado japonês. Ohno notou que os trabalhadores eram subutilizados, as tarefas eram repetitivas além de não agregar valor, existia uma forte divisão (projeto e execução) do trabalho, a qualidade era negligenciada ao longo do processo de fabricação e existiam grandes estoques intermediários.
Shingo verificou que a troca de produto era o problema a ser resolvido, então reduziu os set-up’s para minutos ou até segundos, e após isso o fluxo da produção continuava normalmente, assim ele introduziu a flexibilidade que Henry Ford dizia ser desnecessária.
A crise de 1973, seguida por uma recessão, afetou toda a economia japonesa, que experimentou crescimento zero, a partir de 1974. Porém, na Toyota Motor Company, houve crescimento nos anos de 1975, 1976 e 1977, e isto levou as pessoas a quererem saber o que acontecia na Toyota.

Sistema de Produção Lean
Em 1990 James Womack escreveu o livro “The Machine That Changed The World” (A máquina que mudou o mundo), esse livro combina estudos dos sistemas de produção dos japoneses, americanos e europeus, então o que surgiu de novo é a frase "Lean Manufacturing” ou Produção Enxuta.
Lean Manufacturing não é substancialmente diferente das técnicas desenvolvidas por Ohno, Shingo e outras pessoas da Toyota. A aplicação em muitos casos não muda.
Algumas empresas apenas copiam os sistemas Ford ou Toyota integralmente sem uma analise do seu processo e não colocam sequer uma idéia original, com isso os seus resultados são pobres. Os princípios do lean incluem um modelo mental, e é um guia para ajudar na analise do processo, estratégia e planejamento.
Não existe um livro de receitas para um sistema de produção, cada empresa é única, com seus produtos, pessoas, processos e historias. Certamente os princípios lean são imutáveis, mas a aplicação é individual.